A nagy pontosságú PCBA áramköri lap DIP dugaszolható szelektív hullámforrasztási hegesztési tervezésének követnie kell a követelményeket!
A hagyományos elektronikai összeszerelési eljárásban a hullámhegesztési technológiát általában perforált betételemekkel (PTH) tartalmazó nyomtatott lapelemek hegesztésére használják.
A DIP hullámforrasztásnak számos hátránya van:
1. A nagy sűrűségű, finom osztású SMD alkatrészek nem oszlanak el a hegesztési felületen;
2. Sok az áthidaló és hiányzó forrasztás;
3.Fluxust kell permetezni; a nyomtatott tábla egy nagy hősokk hatására meghajlik és deformálódik.
Mivel az áramkör-szerelvény sűrűsége egyre nagyobb, elkerülhetetlen, hogy a nagy sűrűségű, finom hangosztású SMD alkatrészek eloszlanak a forrasztási felületen. A hagyományos hullámforrasztási eljárás erre tehetetlen. Általában a forrasztási felületen lévő SMD alkatrészek csak külön-külön forraszthatók újra. , majd manuálisan javítsa ki a megmaradt dugaszolható forrasztási kötéseket, de probléma van a forrasztási kötés minőségének gyenge konzisztenciájával.
Mivel az átmenő furatos alkatrészek (különösen a nagy kapacitású vagy finom osztású alkatrészek) forrasztása egyre nehezebbé válik, különösen az ólommentes és magas megbízhatósági követelményeket támasztó termékek esetében, a kézi forrasztás forrasztási minősége már nem tud megfelelni a magas minőségi követelményeknek. elektromos berendezések. A gyártás követelményei szerint a hullámforrasztás nem tudja maradéktalanul kielégíteni a kis tételek és többféle speciális felhasználású gyártást és alkalmazást. A szelektív hullámforrasztás alkalmazása gyorsan fejlődött az elmúlt években.
A csak THT perforált alkatrészeket tartalmazó PCBA áramköri lapoknál, mivel a hullámforrasztás technológia jelenleg is a leghatékonyabb feldolgozási mód, nem szükséges a hullámforrasztást szelektív forrasztással helyettesíteni, ami nagyon fontos. A vegyes technológiájú lapoknál azonban elengedhetetlen a szelektív forrasztás, és a használt fúvóka típusától függően a hullámforrasztási technikák elegánsan megismételhetők.
A szelektív forrasztáshoz két különböző eljárás létezik: húzóforrasztás és merítési forrasztás.
A szelektív húzóforrasztási folyamat egyetlen kis forrasztási hullámon történik. A húzóforrasztási eljárás alkalmas a nyomtatott áramköri lapon nagyon szűk helyeken történő forrasztásra. Például: egyedi forrasztási kötések vagy csapok, egyetlen csapsor húzható és forrasztható.
A szelektív hullámforrasztási technológia egy új fejlesztésű technológia az SMT technológiában, megjelenése nagymértékben megfelel a nagy sűrűségű és változatos vegyes NYÁK lapok összeszerelési követelményeinek. A szelektív hullámos forrasztás előnye a forrasztási kötések paramétereinek független beállítása, a PCB-t érő hősokk csökkenése, a kisebb fluxuspermetezés és a nagy forrasztási megbízhatóság. Fokozatosan az összetett PCB-k forrasztási technológiája nélkülözhetetlenné válik.
Mint mindannyian tudjuk, a PCBA áramköri lap tervezési szakasza határozza meg a termék gyártási költségének 80%-át. Hasonlóképpen sok minőségi jellemzőt a tervezéskor rögzítenek. Ezért nagyon fontos a gyártási tényezők teljes körű figyelembevétele a nyomtatott áramköri lap tervezési folyamatában.
A jó DFM fontos módja a PCBA szerelőalkatrészek gyártóinak a gyártási hibák csökkentésében, a gyártási folyamat egyszerűsítésében, a gyártási ciklus lerövidítésében, a gyártási költségek csökkentésében, a minőségellenőrzés optimalizálásában, a termékpiaci versenyképesség fokozásában, valamint a termékek megbízhatóságának és tartósságának javításában. Lehetővé teheti a vállalkozások számára, hogy a legkevesebb befektetéssel a legjobb előnyöket érjék el, és feleannyi erőfeszítéssel kétszer akkora eredményt érjenek el.
A felületre szerelhető alkatrészek fejlesztése a mai napig megköveteli az SMT mérnökeitől, hogy ne csak jártasak legyenek az áramköri lapok tervezési technológiájában, hanem mélyreható ismeretekkel és gazdag gyakorlati tapasztalattal is rendelkezzenek az SMT technológiában. Mert az a tervező, aki nem érti a forrasztópaszta és forrasztóanyag folyási jellemzőit, gyakran nehezen tudja megérteni az áthidalás, billentés, sírkő, felszívás stb. okait és elveit, és nehéz keményen dolgozni az alátétmintázat ésszerű tervezésén. Nehéz kezelni a különféle tervezési kérdéseket a tervezési gyárthatóság, a tesztelhetőség, valamint a költség- és kiadáscsökkentés szempontjából. Egy tökéletesen megtervezett megoldás sok gyártási és tesztelési költséget jelent, ha a DFM és a DFT (design for detection) gyenge.
