【 Szárazáru 】 Az SMT mélyreható elemzése: miért használjunk piros ragasztót? (2023 Essence Edition), megérdemled!
Az SMT ragasztó, más néven SMT ragasztó, SMT piros ragasztó, általában egy piros (szintén sárga vagy fehér) paszta, amely egyenletesen eloszlik keményítővel, pigmenttel, oldószerrel és egyéb ragasztókkal, főként alkatrészek nyomtatott áramköri lapra rögzítésére használják, általában adagoló vagy acél szitanyomásos módszerekkel. Az alkatrészek rögzítése után kemencébe vagy reflow kemencébe helyezik őket melegítés és keményítés céljából. A különbség közte és a forrasztópaszta között az, hogy hő hatására kikeményedik, fagyáspontja 150 °C, és újramelegítés után sem oldódik fel, azaz a tapasz hőkeményedési folyamata visszafordíthatatlan. Az SMT ragasztó felhasználási hatása a hőkeményedési körülményektől, a csatlakoztatott tárgytól, a használt berendezéstől és az üzemi környezettől függően változik. A ragasztót a nyomtatott áramköri lap (PCBA, PCA) szerelési folyamatának megfelelően kell kiválasztani.
Az SMT tapaszragasztó jellemzői, alkalmazása és kilátásai
Az SMT vörös ragasztó egyfajta polimer vegyület, amelynek fő összetevői az alapanyag (azaz a fő nagy molekulatömegű anyag), a töltőanyag, a térhálósítószer, az egyéb adalékanyagok stb. Az SMT vörös ragasztó viszkozitási, folyékonysági, hőmérsékleti és nedvesítési tulajdonságokkal rendelkezik. A vörös ragasztó ezen tulajdonsága szerint a gyártás során a vörös ragasztó használatának célja, hogy az alkatrészek szilárdan tapadjanak a NYÁK felületéhez, megakadályozva azok leesését. Ezért a foltragasztó tisztán felhasznált nem létfontosságú folyamatok termékei, és most a PCA-tervezés és -folyamat folyamatos fejlesztésével megvalósult az átmenő furatú újraömlesztés és a kétoldalas újraömlesztés, és a PCA-rögzítési folyamat foltragasztóval egyre kevésbé elterjedt.
Az SMT ragasztó használatának célja
① Megakadályozza az alkatrészek leesését hullámforrasztás során (hullámforrasztási eljárás). Hullámforrasztás esetén az alkatrészeket rögzítik a nyomtatott panelhez, hogy megakadályozzák az alkatrészek leesését, amikor a nyomtatott panel áthalad a forrasztóhoronyon.
② Megakadályozza, hogy az alkatrészek másik oldala leessen a reflow hegesztés során (kétoldalas reflow hegesztési eljárás). A kétoldalas reflow hegesztési eljárás során SMT foltragasztót kell használni annak érdekében, hogy a forrasztott oldalon lévő nagyméretű eszközök ne essenek le a forrasztás hőolvadása miatt.
③ Az alkatrészek elmozdulásának és felállásának megakadályozása (újraömlesztéses hegesztési eljárás, előbevonási eljárás). Újraömlesztéses hegesztési és előbevonási eljárásokban használják az elmozdulás és a felállás megakadályozására szerelés közben.
④ Jelölés (hullámforrasztás, reflow hegesztés, előbevonatolás). Ezenkívül, amikor a nyomtatott paneleket és alkatrészeket tételben cserélik, foltragasztót használnak a jelöléshez.
Az SMT ragasztókat a felhasználási mód szerint osztályozzák
a) Kaparó típus: a méretezést acélháló nyomtatásával és kaparásával végzik. Ez a módszer a legszélesebb körben elterjedt, és közvetlenül a forrasztópaszta présen is alkalmazható. Az acélháló furatait az alkatrész típusa, az aljzat teljesítménye, vastagsága, valamint a furatok mérete és alakja alapján kell meghatározni. Előnyei a nagy sebesség, a nagy hatásfok és az alacsony költség.
b) Adagolás típusa: A ragasztót adagolóberendezéssel viszik fel a nyomtatott áramköri lapra. Speciális adagolóberendezésre van szükség, és a költségek magasak. Az adagolóberendezés sűrített levegőt használ, a piros ragasztót speciális adagolófejen keresztül juttatja az aljzatra, a ragasztási pont méretét, mennyiségét, az idő múlását, a nyomócső átmérőjét és egyéb paramétereket szabályozza, az adagológép rugalmas funkciókkal rendelkezik. Különböző alkatrészekhez különböző adagolófejeket használhatunk, a paramétereket beállíthatjuk a változtatáshoz, a ragasztási pont alakját és mennyiségét is megváltoztathatjuk a hatás elérése érdekében, az előnyök a kényelem, a rugalmasság és a stabilitás. A hátrányok a könnyű huzalozás és a buborékok. A működési paraméterek, a sebesség, az idő, a légnyomás és a hőmérséklet beállításával minimalizálhatjuk ezeket a hátrányokat.
SMT tapaszragasztó tipikus kikeményedési feltételei
| Kikeményedési hőmérséklet | Kötési idő |
| 100 ℃ | 5 perc |
| 120 ℃ | 150 másodperc |
| 150 ℃ | 60 másodperc |
Jegyzet:
1, minél magasabb a kikeményedési hőmérséklet és minél hosszabb a kikeményedési idő, annál erősebb a kötési szilárdság.
2, mivel a tapaszragasztó hőmérséklete az aljzat alkatrészeinek méretével és a rögzítési helyzettel változik, javasoljuk a legmegfelelőbb keményedési feltételek megtalálását.
SMT javítások tárolása
Szobahőmérsékleten 7 napig, 5°C alatt 6 hónapnál tovább, 5-25°C között pedig 30 napnál tovább tárolható.
SMT ragasztókezelés
Mivel az SMT tapaszvörös ragasztót a hőmérséklet befolyásolja, saját viszkozitásával, folyékonyságával, nedvesedésével és egyéb jellemzőivel, ezért az SMT tapaszvörös ragasztónak bizonyos felhasználási feltételekkel és szabványosított kezeléssel kell rendelkeznie.
1) A piros ragasztónak meghatározott áramlási számmal kell rendelkeznie, az adagolási szám, a dátum, a típus és a szám szerint.
2) A vörös ragasztót hűtőszekrényben 2 ~ 8 °C-on kell tárolni, hogy a hőmérséklet-változások ne befolyásolják a tulajdonságait.
3) A piros ragasztót 4 órán át szobahőmérsékleten kell melegíteni, a felhasználás sorrendjében: elsőként be, elsőként ki.
4) Az adagoláshoz a tömlő piros ragasztóját fel kell olvasztani, a fel nem használt piros ragasztót pedig vissza kell tenni a hűtőszekrénybe tárolás céljából, a régi és az új ragasztót pedig tilos összekeverni.
5) A visszatérő hőmérséklet-nyilvántartási űrlap, a visszatérő hőmérséklet személyének és a visszatérő hőmérséklet idejének pontos kitöltéséhez a felhasználónak használat előtt meg kell erősítenie a visszatérő hőmérséklet kitöltését. Általánosságban elmondható, hogy a piros ragasztó nem használható lejárt szavatosságúként.
Az SMT tapaszragasztó folyamatjellemzői
Csatlakozási szilárdság: Az SMT ragasztónak erős csatlakozási szilárdsággal kell rendelkeznie, hogy a forrasztás után még az olvadási hőmérsékleten sem váljon le.
Pontbevonatolás: Jelenleg a nyomtatott lapok elosztási módja többnyire a pontbevonatolás, ezért a ragasztónak a következő tulajdonságokkal kell rendelkeznie:
① Különböző szerelési folyamatokhoz igazítható
Könnyen beállítható az egyes komponensek tápellátása
③ Egyszerűen adaptálható az alkatrészfajták cseréjéhez
④ Stabil pontbevonat mennyiség
Nagysebességű géphez való alkalmazkodás: a jelenleg használt tapaszragasztónak meg kell felelnie a foltbevonatolás és a nagysebességű tapaszgép nagysebességű követelményeinek, azaz a dróthúzás nélküli nagysebességű foltbevonatolásnak, azaz a nagysebességű rögzítésnek, a nyomtatott panelnek az átviteli folyamatban, a ragasztónak biztosítania kell, hogy az alkatrészek ne mozduljanak el.
Dróthúzás, összeomlás: miután a tapaszragasztó ráragadt a betétre, az alkatrészek nem tudnak elektromos kapcsolatot kialakítani a nyomtatott panellel, ezért a tapaszragasztót a bevonás során nem szabad dróthúzással alkalmazni, és a bevonás után sem szabad összeomlani, hogy ne szennyezze be a betétet.
Alacsony hőmérsékletű kikeményedés: Kikeményedéskor a hullámlemez-hegesztéssel hegesztett hőálló dugaszolható alkatrészeknek is át kell menniük az újraömlesztő hegesztőkemencén, így a keményedési feltételeknek meg kell felelniük az alacsony hőmérsékletnek és a rövid időnek.
Önbeálló: Az újraömlesztéses hegesztés és az előbevonatolás során a foltragasztót a forrasztóanyag megolvadása előtt kikeményítik és rögzítik, így megakadályozza, hogy az alkatrész belesüllyedjen a forrasztóanyagba és önbeálló legyen. Erre válaszul a gyártók kifejlesztettek egy önbeálló foltot.
SMT ragasztók gyakori problémái, hibái és elemzése
alulnyomás
A 0603 kondenzátor tolóerő-igénye 1,0 kg, az ellenállása 1,5 kg, a 0805 kondenzátor tolóerő-igénye 1,5 kg, az ellenállása 2,0 kg, ami nem éri el a fenti tolóerőt, ami azt jelzi, hogy az erő nem elegendő.
Általában a következő okok okozzák:
1, a ragasztó mennyisége nem elegendő.
2, a kolloid nincs 100%-ban kikeményedve.
3, A NYÁK-lap vagy az alkatrészek szennyezettek.
4, maga a kolloid törékeny, nincs szilárdsága.
Tixotróp instabilitás
Egy 30 ml-es fecskendőragasztót több tízezerszer kell levegőnyomásnak kitenni ahhoz, hogy elfogyjon, ezért magának a tapaszragasztónak kiváló tixotrópiával kell rendelkeznie, különben a ragasztási pont instabilitása, túl kevés ragasztó, ami elégtelen szilárdsághoz vezet, és az alkatrészek leesését okozza a hullámforrasztás során, ellenkezőleg, a ragasztó mennyisége túl sok, különösen kis alkatrészek esetén, könnyen tapad a forrasztópadon, megakadályozva az elektromos csatlakozásokat.
Nem megfelelő ragasztó vagy szivárgási pont
Okok és ellenintézkedések:
1, a nyomtatólapot nem tisztítják rendszeresen, 8 óránként etanollal kell tisztítani.
2, a kolloid szennyeződéseket tartalmaz.
3, a hálólemez nyílása indokolatlanul túl kicsi, vagy az adagolási nyomás túl kicsi, a ragasztó nem elegendő.
4, buborékok vannak a kolloidban.
5. Ha az adagolófej eltömődött, az adagolófúvókát azonnal meg kell tisztítani.
6, az adagolófej előmelegítési hőmérséklete nem elegendő, az adagolófej hőmérsékletét 38 ℃-ra kell állítani.
dróthúzás
Az úgynevezett dróthúzás az a jelenség, amikor a foltragasztó adagoláskor nem szakad meg, hanem szálasan kapcsolódik az adagolófej irányába. Több drót van, és a foltragasztó befedi a nyomtatott felületet, ami rossz hegesztési minőséget eredményez. Különösen nagyobb méretek esetén ez a jelenség nagyobb valószínűséggel fordul elő a pontbevonat szájánál. A foltragasztó húzását főként a fő összetevő gyanta húzóképessége és a pontbevonat körülményeinek beállítása befolyásolja.
1, növelje az adagolási löketet, csökkentse a mozgási sebességet, de ez csökkenti a termelési ütemet.
2, minél alacsonyabb a viszkozitása és magas a tixotrópiája az anyagnak, annál kisebb a húzódási hajlam, ezért próbáljon meg ilyen tapaszragasztót választani.
3, a termosztát hőmérséklete valamivel magasabb, kénytelen alkalmazkodni az alacsony viszkozitású, nagy tixotróp tapaszragasztóhoz, majd vegye figyelembe a tapaszragasztó tárolási idejét és az adagolófej nyomását is.
barlangászat
A folt folyékonysága összeomláshoz vezet. Az összeomlás gyakori problémája, hogy a foltbevonat felvitele után túl hosszú idő elteltével kerül felhelyezésre, ami összeomlást okoz. Ha a foltragasztó a nyomtatott áramköri lap felületére is kiterjed, az rossz hegesztést eredményez. A viszonylag magas érintkezőkkel rendelkező alkatrészeknél a foltragasztó összeomlása nem érinti az alkatrész fő testét, ami elégtelen tapadást okoz, ezért a könnyen összeomló foltragasztó összeomlásának sebességét nehéz megjósolni, és a pontbevonat mennyiségének kezdeti beállítása is nehéz. Ennek fényében olyanokat kell választanunk, amelyek nem könnyen összeomlanak, azaz a viszonylag magas rázkódási oldattartalmú foltokat. A foltbevonat felvitele után túl hosszú idő elteltével okozott összeomlás esetén a foltbevonat felvitele után rövid időt kell hagyni a foltragasztás befejezésére, hogy elkerüljük a kikeményedést.
Komponens eltolás
Az alkatrész-eltolás egy nemkívánatos jelenség, amely könnyen előfordulhat nagysebességű SMT gépekben, és a fő okai a következők:
1. A nyomtatott panel nagy sebességű XY irányú mozgását az eltolás okozza, a kis alkatrészek tapaszragasztó bevonatának területe hajlamos erre a jelenségre, mivel a tapadást nem ez okozza.
2, az alkatrészek alatti ragasztó mennyisége nem egyforma (például: az IC alatti két ragasztási pont, az egyik ragasztási pont nagy, a másik pedig kicsi), a ragasztó szilárdsága kiegyensúlyozatlan melegítés és kikeményedés során, és a kevesebb ragasztóval rendelkező vég könnyen eltolható.
Alkatrészek hullámforrasztása
Az okok összetettek:
1. A tapasz ragasztóereje nem elegendő.
2. Hullámforrasztás előtt ütés érte.
3. Egyes alkatrészeken több maradvány található.
4, a kolloid nem ellenáll a magas hőmérsékleti hatásoknak
Foltragasztó keverék
A különböző gyártók tapaszragasztóinak kémiai összetétele nagy különbséget mutat, és a kevert felhasználás sok hibát okozhat: 1. Nehéz kikeményedés; 2. Nem elég erős a ragasztó; 3. Súlyos problémák a túlhevített hullámforrasztás során.
A megoldás a következő: alaposan tisztítsa meg a hálós lapot, a kaparót, az adagolót és a könnyen keveredő alkatrészeket, és kerülje a különböző márkájú tapaszragasztók keverését.
