A PCBA tisztításának 3 fő oka van

1. Kinézetre és elektromos teljesítményre vonatkozó követelmények

A szennyező anyagok PCBA-ra gyakorolt ​​legintuitívabb hatása a PCBA megjelenése. Magas hőmérsékletű és párás környezetben történő elhelyezés vagy használat esetén nedvesség felszívódása és a maradék fehéredés előfordulhat. Az ólommentes chipek, a mikro-BGA, a chip-level csomag (CSP) és a 0201 komponensek komponensekben való elterjedt alkalmazása miatt az alkatrészek és a tábla közötti távolság csökken, a tábla mérete egyre kisebb, az összeszerelési sűrűség növekvő. Valójában, ha a halogenid el van rejtve az alkatrész alatt, vagy egyáltalán nem tisztítható, a helyi tisztítás katasztrofális következményekkel járhat a halogenid felszabadulása miatt. Ez dendrit növekedést is okozhat, ami rövidzárlathoz vezethet. Az ionszennyeződések nem megfelelő tisztítása számos problémához vezet: az alacsony felületi ellenállás, a korrózió és a vezetőképes felületi maradványok dendrites eloszlást (dendriteket) képeznek az áramköri lap felületén, ami helyi rövidzárlatot eredményez, amint az az ábrán látható.

A katonai elektronikai berendezések megbízhatóságát fenyegető fő veszélyt az ónbajusz és a fémvegyületek jelentik. A probléma továbbra is fennáll. A bajusz és a fém komponensek végül rövidzárlatot okoznak. Nedves környezetben és elektromos árammal, ha túl sok ionszennyeződés van az alkatrészeken, az problémákat okozhat. Például az elektrolitikus ónbajusz növekedése, a vezetők korróziója vagy a szigetelési ellenállás csökkenése miatt az áramköri lapon lévő vezetékek rövidzárlatot okoznak, amint az az ábrán látható.

A nem ionos szennyező anyagok nem megfelelő tisztítása is számos problémát okozhat. A kártyamaszk gyenge tapadását, a csatlakozó érintkezésének gyenge érintkezését, gyenge fizikai interferenciát, valamint a konform bevonat mozgó alkatrészekhez és dugaszokhoz való gyengén tapadását eredményezheti. Ugyanakkor a nem ionos szennyeződések is bekapszulázhatják a benne lévő ionos szennyeződéseket, és más maradványokat és egyéb káros anyagokat kapszulázhatnak és hordozhatnak. Ezek olyan kérdések, amelyeket nem lehet figyelmen kívül hagyni.

2, Tfestésgátló bevonat igények

Ahhoz, hogy a bevonat megbízható legyen, a PCBA felületi tisztaságának meg kell felelnie az IPC-A-610E-2010 3. szintű szabvány követelményeinek. A felület bevonása előtt le nem tisztított gyantamaradványok a védőréteg leválását vagy a védőréteg megrepedését okozhatják; Az aktivátormaradvány elektrokémiai migrációt okozhat a bevonat alatt, ami a bevonat szakadás elleni védelmének meghibásodását eredményezheti. Tanulmányok kimutatták, hogy a bevonat kötési aránya tisztítással 50%-kal növelhető.

3, No a takarítást is takarítani kell

A jelenlegi szabványok szerint a „no-clean” kifejezés azt jelenti, hogy a táblán lévő maradékok vegyileg biztonságosak, nincs hatással a táblára, és a táblán maradhatnak. A nem tiszta alkatrészek összeszerelés utáni halogén/halogenid tartalmának és így biztonságának meghatározására elsősorban speciális vizsgálati módszereket alkalmaznak, mint a korróziódetektálás, felületi szigetelési ellenállás (SIR), elektromigráció stb. Azonban még ha alacsony szilárdanyag-tartalmú, nem tiszta folyasztószert használnak is, akkor is marad több vagy kevesebb maradék. A magas megbízhatósági követelményeket támasztó termékek esetében az áramköri lapon nem megengedettek maradványok vagy egyéb szennyeződések. Katonai alkalmazásokhoz még tiszta, nem tiszta elektronikus alkatrészekre is szükség van.